鋁合金是一種輕質(zhì)、高強度、耐腐蝕的金屬材料，廣泛應(yīng)用于航空、汽車、建筑、電子等領(lǐng)域。但是，鋁合金的焊接也存在一些困難和問題，如氧化膜、氣孔、裂紋、變形、軟化等。

常見問題一：氧化膜

鋁合金在空氣中極易氧化，形成一層高熔點、穩(wěn)定的氧化鋁膜，這會阻礙焊接熔池的熔化和熔合，導(dǎo)致夾渣、未熔合、未焊透等缺陷。

解決方法：在焊接前用化學(xué)或機械方法清除表面氧化膜，如用堿液或酸液浸泡、刷洗，或用不銹鋼刷、砂紙、砂輪等打磨。在焊接過程中要加強氣體保護，防止再氧化。鎢極氬弧焊時，要選用交流電源，利用陰極清理作用去除氧化膜。氣焊時，要采用去除氧化膜的焊劑。

常見問題二：氣孔
鋁合金在液態(tài)能溶解大量的氫，而在固態(tài)幾乎不溶解氫。在焊接熔池凝固和快速冷卻的過程中，氫來不及逸出，容易形成氫氣孔。氫的來源主要有環(huán)境濕度、母材和焊絲表面的水分、保護氣體的純度等。

解決方法：控制環(huán)境濕度，不要在空氣濕度超過60%的情況下焊接。焊前要仔細清理母材和焊絲表面的油、污、銹、垢等，必要時要烘干焊絲。保護氣體要選用純度高的氬氣或氦氣，流量要適中，不要過大或過小。焊接時要選擇合適的焊接參數(shù)，如電流、電壓、焊接速度等，避免熔池過大、過熱或過冷。

常見問題三：裂紋
鋁合金焊接時容易產(chǎn)生熱裂紋，主要原因是焊接熔池凝固時的收縮應(yīng)力過大，超過了焊縫的抗拉強度。熱裂紋的位置一般在焊縫中心或根部，有時也會在熱影響區(qū)產(chǎn)生。影響熱裂紋的因素有焊接結(jié)構(gòu)設(shè)計、焊縫形狀、焊接順序、焊接參數(shù)、焊絲成分等。

解決方法：合理設(shè)計焊接結(jié)構(gòu)，避免焊縫過于集中，造成應(yīng)力集中。合理選擇焊縫形狀，如采用U型或雙V型接頭，而不是單V型接頭。合理安排焊接順序，盡量減少焊接變形和殘余應(yīng)力。合理選擇焊接參數(shù)，如降低電流、電壓，提高焊接速度，減小熱輸入量。合理選擇焊絲成分，如采用含硅較高的鋁硅合金焊絲，提高焊縫的抗裂性能。